آلیاژهای روی به دو صورت نوردی و ریخته گری تولید می شود همان طور که در مقدمه بیان شد آلیاژ زاماک حاوی آلومینیوم ، مس و مقدار کمی منیزیم می باشد که از نقطه ذوب ودرجه حرارت ریختگی وسیالیت ایده آلی برخوردار است.
آلیاژهای 3 گانه روی – آلومینیوم – مس دارای یوتکتیکی در 7 درصد آلومینیوم و 9/3 درصد مس می باشد که در حرارتی حدود 375 درجه سانتی گراد تشکیل می گردد قادر به حل کردن 3/1 درصد آلومینیوم و 9/2 درصد مس است که در درجه حرارت محیط میزان حلالیت دو عنصر مذکور ناچیز می باشد.
خصوصیات کلی آلیاژ روی:
عملیات کار سردی (کار سختی) به روی,روی خالص انجام نمی شود علت بر اینکه درجه حرارت تبلور مجدد آن در نزدیکی دمای محیط میباشد. آلیاژهای روی را می توان با نورد- کشش- اکسترود و ریخته گری شکل داد که در این میان ریخته گری بخصوص ریخته گری تحت فشار از اهمیت ویژه ای برخوردار است.دردرجه حرارتهای 100 تا 150 درجه سانتیگراد قابل نورد است ولی باز در 250 درجه مجددا“ ترد می گردد.
روی و آلیاژهای آن به صورت پوششهای فلزی برای ورقه آجر و سطح، زنجیرها، آهن آلات، لوله ، پیچ ها و مخازن سیستم و پوشش سیم موارد استعمال وسیعی پیدا کرده‌اندریخته‌گری فشاری روش شامل قطعات اتومبیل، لوازم خانگی، وسائل دفتر کار. آهن آلات ،قفل ها اسباب‌بازیها و اجناس جدید هستند.
پوششهای گالوانیزه شده یا به وسیله غوطه‌وری ، آبکاری الکتریکی ، آبکاری مکانیکی یا به وسیله پخش شعله مورد استفاده قرار می‌گیرند.
معمولا تفاوت انواع زاماک در میزان مس موجود در آن بوده به طوری که سایر عناصر آلیاژی ترکیبات نسبتا ثابتی دارند. مثلا مس موجود در زاماک 2, 0.1 % و در زاماک 3 75/0 % و در زاماک 5 ,25/1% مس وجود دارد و در زاماک 4 منیزیم وجود نداشته و درصد مس ,در این نوع زاماک به 3% و درصد آلومینیوم به 4% می رسد .چنانچه مقدار مس از 25/1درصد تجاوز کند باعث تشکیل فاز بین فلزی در زاماک می شود.
آلیاژهای ریختگی فشاری روی قیمت کمتر و استحکام خوبی دارند. آنها را می‌توان تا حدود محدودی ریخته‌گری کرد، به تراشکاری کمتری نیاز دارند و مقاومت خوبی نسبت به خوردگی سطحی از خود نشان می‌دهند.
در صد عناصرآلیاژی انواع زاماک که معمولا مصرف می‌شوند در جدول زیر آمده است، هر گاه حدود ناخالصی از حد مجاز تجاوز کند.آلیاژهای زاماک مستعد به خوردگی بین دانه‌ای تاب خوردگی و ترک‌برداری می‌شوند.
|
*
|
زاماک 2
|
زاماک 3
|
زاماک 2
|
زاماک 3
|
زاماک 4
|
زاماک 5
|
زاماک 6
|
|
Date
|
1928
|
1930
|
1930
|
1931
|
1931
|
1932
|
1932
|
|
Al
|
4%
|
4%
|
4%
|
4%
|
4%
|
4%
|
4%
|
|
Cu
|
3%
|
----
|
3%
|
----
|
3%
|
1%
|
1.25%
|
|
Mg
|
0.1%
|
0.1%
|
0.03%
|
0.04%
|
----
|
0.03%
|
----
|
|
Zn
|
99.95%
|
باقیمانده: روی با خلوص 99.99%
|
|
Date تاریخی که آلیاژ معرفی شده است
|
اثرات عناصر موجود درآلیاژ زاماک:
روی:
هر چه میزان روی در آلیاژ بیشتر باشد به علت این که روی دارای نقطه ذوب پایینی است، میزان استحکام بیشتر می‌شود همچنین مقاومت به خوردگی نیز افزایش می‌یابد.
آلومینیوم :
این عنصر باعث افزایش استحکام کششی، مقاومت به خزش، استحکام به ضربه و سختی درروی می شود.در این آلیاژ حدود 5/3 تا 3/4 درصد می باشد واگر این آلیاژ بیشتر از 5 درصد آلومینیوم داشته باشد ، شکنندگی بالایی دارد.همچنین آلومینیوم سیالیت آلیاژ را افزایش می دهد و اگر مقدار آلومینیوم کمتر از 5/3 درصد باشد ، سیالیت کاهش یافته و باید مذاب در درجه حرارت های بالا ریخته گری شود . اما با این تفاسیر باید میزان آلومینیوم را به دقت کنترل کرد چون در صورتی که مقدار آن بیشتر از5/3 تا 3/4 ٪ شود استحکام‌های فوق را به مقدار زیادی کاهش می‌دهد.و همچنین کاهش حمله به دیواره‌های قالب و وسایل فولادی ( از جنبه خوردگی) را نام برد.
مس :
در واقع دو اثر مهم مس، افزایش استحکام کششی، خزشی و سختی و همچنین افزایش مقاومت به خوردگی است. اگر چه آلیاژهایی که دارای مقدار مس باشند در نهایت به صورت ناپایدار با استحکام به ضربه پایینی هستند به همین دلیل سعی می شود مقدار مس در آلیاژهای تحت فشار روی تا 25/1 ٪ محدود شود که باعث افزایش سختی و مقاومت های کششی آلیاژ می شود. افزایش مس به تشکیل فاز Al2Cu که فازی شکننده است می انجامد و علاوه بر آن ثبوت ابعاد قطعه ریخته گری شده را کاهش می دهد .
منیزیم :
1- سختی آلیاژرا افزایش می دهد ولی استحکام به ضربه درصد ازدیاد طول همچنین سیالیت مذاب آلیاژ را کاهش می‌دهد.
2- همچنین برای اکسیژن زدایی به کار گرفته می شود.این آلیاژ را در کوره های روربر و بوته ای نیزذوب نمود.
3- مقاومت به خوردگی را افزایش می‌دهد ولی این کار هم می‌توان با مقدار کمی نیکل به دست آورد. اگر چه نیکل در آلیاژ با تشکیل ترکیبNi2AL3 باعث افزایش سرباره در بالا و همچنین افزایش شکنندگی و سختی نقاطی در قطعه نهایی می شود.
اگرفوق ذوب بالا باشد و یا زمان نگه داری مذاب زیاد باشد موجب اکسیداسیون روی می شود.وآلومینیوم با ایجاد فیلم Al2O3 که غیر متخلخل است موجب متوقف شدن اکسیداسیون می شود.
آهن:
آهن به عنوان یک ناخالصی در آلیاژهای ریخته‌گری تحت فشار به شمار می‌رود چرا که حد حلالیت آهن در آلیاژ روی آلومینیوم پایین بوده و باعث:
1- افزایش سرباره در بالای مذاب شده ( برای مثال ترکیب FeAl3 در قسمت بالای مذاب شناور می‌شود)
2- شکنندگی در آلیاژهای ریختگی افزایش می‌یابد.
عضو شوید
عضویت سریع
آمار
وب سایت:
آمار مطالب
آمار بازدید
